Хотите производить газобетон?




Мы поможем!

Запустите свой бизнес прямо сейчас!

  • Линия ЛПГ-20
  • Линия ЛПГ-30
  • Линия ЛПГ-40
Линия для производства газоблоков ЛПГ-20 м3 с использованием песка в качестве заполнителя.













Смесительный участок. Габаритный чертеж.

N п/п

Наименование

Кол-во

Стоимость, руб.

Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов

1

  Шнековый транспортер цемента (L – 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт)

1

 

623 700

 

2

  Виброгрохот ВГ-1** (N - 3 кВт, производительность от 1 тн/час**)

1

3

  Ленточный транспортер песка (L-6 м*, N - 2,2 кВт)

1

Смесительный участок

1

  Эстакада

1

1 778 700

2

  Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос)

1

3

  Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

4

  Весовой дозатор песка (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

5

  Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт)

1

5

  Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3).

1

6

  Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм)

1


Участок распиловки газобетонного массива
 

1

  Автоматизированный резательный комплекс «АРК-003»
  для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 13 кВт)

1

2 679 600

2

  Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3   (V – 0,85 м3).

24

3

  Перегрузочная тележка

2


Участок дробления горбушки
 

1

  Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)

1

235 000


  ИТОГО:


5 317 000 *


* Окончательная стоимость определяется после этапа проектирования с привязкой к помещению.
** Влажность песка должна составлять не более 2%, в противном случае рекомендуется использование сушильного комплекса. Модуль
крупности песка должен составлять не более 2 мм, в противном случае рекомендуется осуществлять помол песка.

Список оборудования, изготавливаемого Заказчиком самостоятельно:
  • Камеры созревания (температура + 30-40оС) и теплового прогрева (температура + 60-70оС)
  • Силос для цемента (предоставляются чертежи)
  • Приемный бункер песка (предоставляются чертежи)
  • Рельсовые пути для перемещения форм (предоставляются чертежи)

Дополнительные требования:
  • Вода, используемая для производства газобетона, должна иметь температуру +30-40оС
  • Площадь производственного помещения не < 400 м2
  • Высота помещения (в зоне смесительного участка) не < 6 м
  • Температура в помещении не < +15оС
  • Наличие электромощностей не < 35 кВт
  • Количество рабочих – 5 чел.

Преимущества линии «ЛПГ»
  • автоматизация процессов подачи и дозирования сырьевых компонентов позволяет добиться высокой производительности, исключить «человеческий фактор», минимизировать трудозатраты.
  • автоматизированный резательный комплекс позволяет получать блоки с идеальной геометрией, соответствующие 1 категории ГОСТа.
  • уникальные передовые технологии, основанные на 15 летнем опыте работы нашей компании позволяют получать газобетон со стабильными эксплуатационными характеристиками.
  • отработка технологии и пуско-наладка оборудования специалистами компании обеспечивают ввод линии в эксплуатацию в кратчайшие сроки, при этом проводится обучение персонала заказчика.
  • применение высококачественных материалов и комплектующих от ведущих европейских производителей (WAM, SITI, CAMOZZI) обуславливают высокую надежность всех элементов линии.
  • дальнейшая техническая и технологическая поддержка от нашей компании.
  • быстрый срок окупаемости линии.
  • оперативное гарантийное и постгарантийное обслуживание.
  • полный комплект технической и технологической документации (технологический регламент, должностные инструкции, инструкции по технике безопасности, подборка ГОСТов).

Линия для производства газоблоков ЛПГ-30 м3 с использованием песка в качестве заполнителя.













Смесительный участок. Габаритный чертеж.

N п/п

Наименование

Кол-во

Стоимость, руб.

Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов

1

  Шнековый транспортер цемента (L – 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт)

1

623 700

2

  Виброгрохот ВГ-1** (N - 3 кВт, от 1 тн/час**)

1

3

  Ленточный транспортер песка (L-6 м*, N - 2,2 кВт)

1

Смесительный участок

1

  Эстакада

1

1 778 700

2

  Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос)

1

3

  Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

4

  Весовой дозатор песка (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

5

  Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт)

1

6

  Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3).

1

6

  Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм)

1


Участок распиловки газобетонного массива
 

1

  Автоматизированный резательный комплекс «АРК-003»
  для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 13 кВт)

1

3 151 500

2

  Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3 (V – 0,85 м3).

35

3

  Перегрузочная тележка

2


Участок дробления горбушки
 

1

  Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)

1

235 000


  ИТОГО:


5 788 900 *


* Окончательная стоимость определяется после этапа проектирования с привязкой к помещению.
** Влажность песка должна составлять не более 2%, в противном случае рекомендуется использование сушильного комплекса. Модуль крупности песка должен составлять не более 2 мм, в противном случае рекомендуется осуществлять помол песка.

Список оборудования, изготавливаемого Заказчиком самостоятельно:
  • Камеры созревания (температура + 30-40оС) и теплового прогрева (температура + 60-70оС)
  • Силос для цемента (предоставляются чертежи)
  • Приемный бункер песка (предоставляются чертежи)
  • Рельсовые пути для перемещения форм (предоставляются чертежи)

Дополнительные требования:
  • Вода, используемая для производства газобетона, должна иметь температуру +30-40оС
  • Площадь производственного помещения не < 500 м2
  • Высота помещения (в зоне смесительного участка) не < 6 м
  • Температура в помещении не < +15оС
  • Наличие электромощностей не < 35 кВт
  • Количество рабочих – 6 чел.

Преимущества линии «ЛПГ»
  • автоматизация процессов подачи и дозирования сырьевых компонентов позволяет добиться высокой производительности, исключить «человеческий фактор», минимизировать трудозатраты.
  • автоматизированный резательный комплекс позволяет получать блоки с идеальной геометрией, соответствующие 1 категории ГОСТа.
  • уникальные передовые технологии, основанные на 15 летнем опыте работы нашей компании позволяют получать газобетон со стабильными эксплуатационными характеристиками.
  • отработка технологии и пуско-наладка оборудования специалистами компании обеспечивают ввод линии в эксплуатацию в кратчайшие сроки, при этом проводится обучение персонала заказчика.
  • применение высококачественных материалов и комплектующих от ведущих европейских производителей (WAM, SITI, CAMOZZI) обуславливают высокую надежность всех элементов линии.
  • дальнейшая техническая и технологическая поддержка от нашей компании.
  • быстрый срок окупаемости линии.
  • оперативное гарантийное и постгарантийное обслуживание.
  • полный комплект технической и технологической документации (технологический регламент, должностные инструкции, инструкции по технике безопасности, подборка ГОСТов).

Линия для производства газоблоков ЛПГ-40 м3 с использованием песка в качестве заполнителя.













Смесительный участок. Габаритный чертеж.

N п/п

Наименование

Кол-во

Стоимость, руб.

Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов

1

  Шнековый транспортер цемента (L – 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт)

1

623 700

2

  Виброгрохот ВГ-1** (N - 3 кВт, от 1 тн/час**)

1

3

  Ленточный транспортер песка (L-6 м*, N - 2,2 кВт)

1

Смесительный участок

1

  Эстакада

1

1 778 700

2

  Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос)

1

3

  Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

4

  Весовой дозатор песка (тензодатчики, пневмозаслонка)

1

5

  Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт)

1

6

  Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3).

1

6

  Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм)

1


Участок распиловки газобетонного массива
 

1

  Автоматизированный резательный комплекс «АРК-003»
  для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 13 кВт)

1

3 666 300

2

  Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3 (V – 0,85 м3).

47

3

  Перегрузочная тележка

2


Участок дробления горбушки
 

1

  Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)

1

235 000


  ИТОГО:


6 303 700 *


* Окончательная стоимость определяется после этапа проектирования с привязкой к помещению.
** Влажность песка должна составлять не более 2%, в противном случае рекомендуется использование сушильного комплекса. Модуль крупности песка должен составлять не более 2 мм, в противном случае рекомендуется осуществлять помол песка.

Список оборудования, изготавливаемого Заказчиком самостоятельно:
    • Камеры созревания (температура + 30-40оС) и теплового прогрева (температура + 60-70оС)
    • Силос для цемента (предоставляются чертежи)
    • Приемный бункер песка (предоставляются чертежи)
    • Рельсовые пути для перемещения форм (предоставляются чертежи)

Дополнительные требования:
  • Вода, используемая для производства газобетона, должна иметь температуру +30-40оС
  • Площадь производственного помещения не < 600 м2
  • Высота помещения (в зоне смесительного участка) не < 6 м
  • Температура в помещении не < +15оС
  • Наличие электромощностей не < 35 кВт
  • Количество рабочих – 6 чел.

Преимущества линии «ЛПГ»
  • автоматизация процессов подачи и дозирования сырьевых компонентов позволяет добиться высокой производительности, исключить «человеческий фактор», минимизировать трудозатраты.
  • автоматизированный резательный комплекс позволяет получать блоки с идеальной геометрией, соответствующие 1 категории ГОСТа.
  • уникальные передовые технологии, основанные на 15 летнем опыте работы нашей компании позволяют получать газобетон со стабильными эксплуатационными характеристиками.
  • отработка технологии и пуско-наладка оборудования специалистами компании обеспечивают ввод линии в эксплуатацию в кратчайшие сроки, при этом проводится обучение персонала заказчика.
  • применение высококачественных материалов и комплектующих от ведущих европейских производителей (WAM, SITI, CAMOZZI) обуславливают высокую надежность всех элементов линии.
  • дальнейшая техническая и технологическая поддержка от нашей компании.
  • быстрый срок окупаемости линии.
  • оперативное гарантийное и постгарантийное обслуживание.
  • полный комплект технической и технологической документации (технологический регламент, должностные инструкции, инструкции по технике безопасности, подборка ГОСТов).

Линия ЛПГ для производства газоблоков

 

Линия «ЛПГ» предназначена для производства газобетонных блоков.
В состав линии входят:

1. Силос для хранения цемента (чертежи для самостоятельного изготовления).
Используется для приема и хранения навального цемента. В случае применения цемента, фасованного в мешки типа «биг-бег», «МКР», линия может комплектоваться растаривателем.

2. Шнековый транспортер цемента.
С помощью транспортера осуществляется подача цемента из силоса в весовой дозатор. Транспортер оснащен мотор-редуктором и спиралью.

3. Бункер песка* (чертежи для самостоятельного изготовления).
Используется для приема песка, загрузка песка в бункер осуществляется фронтальным погрузчиком.

4. Виброгрохот*.
Предназначен для просеивания песка. Позволяет отделять из песка посторонние включения и получать песок требуемой фракции.

5. Ленточный транспортер.
После просеивания на виброгрохоте, песок с помощью ленточного транспортера поступает в весовой дозатор. Транспортер оснащен мотор-редуктором и шевронной лентой с оребрением.

6. Смесительный участок.
Включает в себя:
- эстакада с площадкой для оператора;
- весовые дозаторы сухих компонентов (цемента и песка*);
- газобетоносмеситель;
- дозатор воды с повысительным насосом;
- компрессор (производительность 500 л/мин);
- щит управления.

Весовые дозаторы укомплектованы тензодатчиками, обеспечивающими точное взвешивание. Выгрузка компонентов из дозаторов в смеситель осуществляется с помощью дисковых пневматических заслонок. Дозатор воды позволяет осуществлять быструю загрузку смесителя водой в требуемом количестве. Компрессор обеспечивает подачу сжатого воздуха для работы дисковых заслонок. Щит управления расположен на площадке для оператора. Оператор управляет процессами подачи, дозирования компонентов, а также работой газобетоносмесителя.

7. Формы ФМ-0,85 м3.
Форма состоит из основания, оснащенного колесами и съемных бортов. Размер массива, получаемого в форме - 2396*607*598 мм. В результате резки массива, получаем 24 блока размером 598*295*198 мм, либо 48 блоков размером 598*295*98 мм. Возможно получение блоков других размеров. Количество форм зависит от производительности линии.

7.1 Оборотные основания форм ФМ-0,85 м3.
Используются для обеспечения непрерывности технологического процесса при заливке форм. Созревание газобетона происходит за 4-6 часов, после чего массив на основании формы перемещается на участок распиловки, а освободившиеся борта устанавливаются на оборотное основание и готовая форма отправляется на заливку. Количество оборотных оснований зависит от производительности линии.

8. Камеры для созревания и теплового прогрева (чертежи для самостоятельного изготовления).
Камера для созревания (температура + 30-40оС) обеспечивает массивам газобетона набор пластической прочности перед резкой на блоки. Камера теплового прогрева (температура + 60-70оС) предназначена для набора прочности готовых блоков после резки.

9. Тележка передаточная.
Предназначена для перемещения форм к смесительному участку и для перемещения основания формы с разрезанным массивом от резательного комплекса в камеру теплового прогрева.

10. Рельсовые пути
для перемещения форм и передаточной тележки.

11. Автоматизированный резательный комплекс АРК-003.
Распиловка массива осуществляется одним ленточным полотном в вертикальной и горизонтальной плоскостях, за счет использования поворотного модуля. Работа АРК-003 полностью автоматизирована, что позволяет обслуживать комплекс одному оператору.

11. Толкатель электромеханический.

*Примечание: влажность песка должна составлять не более 5 %, в противном случае рекомендуется использование сушильного комплекса.


Описание технологического процесса:
Подогретая** вода (+30-40оС) посредством повысительного насоса и дозатора воды подается в газобетоносмеситель. Цемент из силоса, либо растаривателя, с помощью шнекового транспортера подается в весовой дозатор. Песок из приемного бункера поступает на виброгрохот, просеивается и с помощью ленточного транспортера подается в весовой дозатор. После дозирования, цемент и песок загружаются в газобетоносмеситель (вместо песка может использоваться зола-уноса, либо другие наполнители минерального происхождения). После загрузки воды и сырьевых компонентов, в смесителе происходит приготовление цементно-песчаного раствора в течение 3 минут.

Далее, оператор загружает в газобетоносмеситель газообразующую добавку и смесь перемешивается дополнительно 1 минуту. После этого смеситель выключается и газобетонная смесь выгружается в форму, установленную под смесителем. Форма заполненная газобетоном с помощью электромеханического толкателя перемещается в камеру созревания, где в течении 4-6 часов при температуре + 30 - 40 оС происходит увеличение объема газобетона и набор пластической прочности, достаточной для резки массива на блоки. После выдержки в камере созревания, форма перемещается к участку резки, где форма освобождается от бортов, и осуществляется резка массива на блоки, при этом, массив торцуется с двух сторон, срезается горбушка и подрезается донный слой.

Следующий этап – набор прочности готовыми блоками после резки. Для этого основание формы с блоками с помощью передаточной тележки помещается в камеру теплового прогрева, где при температуре + 60 - 70 оС блоки набирают необходимую прочность. После этого, блоки укладываются на паллеты, упаковываются стрейч пленкой и обвязываются стрепинг-лентой.

**Примечание: Заказчик обеспечивает наличие воды, подогретой до 30-40оС.